Скобель своими руками


Скобель своими руками

pogranec 27-01-2018, 15:35 20 037 Приспособления / Инструменты

В этой статье мы рассмотри такой, казалось бы, забытый инструмент как скобель. Давайте сначала разберемся что это за инструмент и для чего он предназначен. Скобель-это старинный инструмент плотников в виде прямого или изогнутого ножа с ручками на конце. Предназначался скобель для обстругивания бревен от коры. Еще его использовали при изготовлении клёпок бондари и для грубой обработки кожи кожевники.

Кстати один такой скобель есть и у меня и пользовались им не так уж давно, как об этом пишет вики . Да и в интернет-магазинах выбор скобелей на любой вкус и кошелек. Скобель, который мы рассмотрим в этой статье мастер-самодельщик использует при изготовлении своих самоделок из дерева и выполнен как аналог инструмента одной американской фирмы.

Инструменты и материалы:

-Буковая древесина;

-Набор для скобеля;

-Воск;-Карандаш;-Линейка;-Угольник;-Нож;-Сверлильный станок;-Рубанок;-Японская пила;-Рейсмус;-Молоток;-Киянка;-Шлифинструмент;-Долото;-Отвертка;-Струбцины;-Стамески;-Метчик;

Шаг первый: заготовка

Выпиливает брусок размером 27,94 мм x 38 мм x 23 мм. Остругивает его.Шаг второй: шаблонРаспечатывает шаблон.Переносит его на заготовку.Шаг третий: ножСобирает нож. Размечает место под крепление ножа.Сверлит отверстия и нарезает резьбу.Вкручивает в отверстие элемент крепежа. Устанавливает нож и обводит его контур.Шаг четвертый: летокЛеток по аналогии с летком рубанка. Снимает нож. Наносит разметку. Выпиливает, вырубает леток.Выбирает древесину для установки ножа и латунной пластинки.Шаг пятый: установка ножа и пластиныИзмеряет длину летка. Переносит размер на пластину. Отрезает. Затачивает одну грань под углом 45º. Сверлит в пластинке два отверстия. Прикручивает нож и пластину.Шаг шестой: ручкаСнимает нож и крепление. Выпиливает ручки. Шаг седьмой: обработка и сборкаШлифует и покрывает воском деревянную часть скобеля. Устанавливает нож.Скобель готов.Весь процесс изготовления, а так же примеры использования, скобеля можно посмотреть на видео.

Источник Становитесь автором сайта, публикуйте собственные статьи, описания самоделок с оплатой за текст. Подробнее здесь.

0

Идея

0

Описание

0

Исполнение

Итоговая оценка: 0.0 из 10 (голосов: 0 / История оценок)

Facebook

ВКонтакте

Twitter

ОК

3

usamodelkina.ru

Как сделать мощный скобель из стали D2

Приветствую любителей что-то мастерить. Предлагаю вашему вниманию такое полезное приспособление как скобель. Это нож для особых работ по дереву. С помощью него можно удобно выполнять заточку, снимать кору с древесины и многое другое. Как правило, такой нож имеет две ручки, чтобы можно было удобно взяться двумя руками. Тащить этот нож нужно по материалу на себя. Этот нож является незаменимым инструментом в мастерской и в хозяйстве в целом. К примеру, если вам нужно изготовить столбик для забора, с помощью этого ножа вы быстро снимите с него кору. А если закопать столбик с корой, он быстро сгниет или даже начнет расти.

Для изготовления ножа будет нужна качественная сталь, которую можно закалить. В противном случае нож будет быстро тупиться и это приведет к тому, что он перестанет резать. Автор для изготовления ножа использовал сталь D2. По своему составу эта сталь подобна стали х12мф, однако хрома в ней меньше. Углерода в этой стали более 0.5%, что позволяет ее закалить до умеренной твердости. Итак, рассмотрим более подробно, как же своими руками сделать такой скобель!

Материалы и инструменты, которые использовал автор:

Список материалов:

- сталь D2 или подобная;- древесина для ручек (можно выточить из бревна);- эпоксидный клей.

Список инструментов:

- ленточная шлифовальная машина;- кузнечная печь;- сверлильный станок;- тиски;- токарный станок (чтобы выточить ручку).

Процесс изготовления скобеля своими руками:

Шаг первый. Размечаем заготовку

Берем отрезок стали и делаем все необходимые расчеты. Профиль ножа вы можете увидеть на фото. Размер тоже можете выбрать на свое усмотрение. У всех людей запас сил разный, так что нож можно сделать конкретно под себя. Как сделать мощный скобель из стали D2Шаг второй. Вырезаем грубый профильКогда все будет размечено, надежно закрепите заготовку и приступайте к резке. Лучше всего с такой работой справиться при помощи ленточной отрезной пилы. Но если такой машины нет, на помощь придет обычная болгарка. Чтобы сформировать округленные части по краям лезвия, автор использовал сверлильный станок с битой подходящего диаметра. Спешить в этом деле не нужно, работайте аккуратно, используйте защитные очки и перчатки.Шаг третий. Формируем профиль лезвияПрофиль лезвия – очень важный параметр ножа. У автора скос составляет 15 мм. Наилучшим образом выполнить эту задачу можно при помощи ленточной шлифовальной машины. Автор начал с крупной наждачки зернистостью 36. Ну а далее используем наждачку помельче и доводим профиль до конца. Точить на этом шаге лезвие не нужно, так как металл может запросто перегреться при закалке. Если ленточной шлифовальной машины нет, то можно сделать скос с помощью напильников или болгаркой. Шаг четвертый. Загибаем ручкиКрая инструмента нужно загнуть, это будут наши ручки. Для этих целей вам понадобится кузнечная печь. Раскаляем нужные части докрасна, а потом, когда металл станет мягким, легким движением загибаем края. Для этого можно воспользоваться тисками и куском трубы.Шаг пятый. Закалка сталиЗакалка стали состоит из нескольких этапов, как минимум их два, это закалка и отпуск. Но автор использует еще и такую процедуру как нормализация стали. Теоретически эта процедура нужна для того, чтобы снять внутренние напряжения в металле. Раскаляем нож докрасна, при этом он должен будет потерять свои магнитные свойства. Если поднести магнит к ножу, и он не будет притягиваться, откладываем заготовку и даем ей остыть на открытом воздухе.Далее можно закалять, разогреваем металл аналогичным образом, а затем охлаждаем в масле. Масло можно использовать моторное, растительное и так далее. Но лучше всего масло применять чистое, так как бывали случаи, когда автомобильная отработка портила металл. После закалки нужно выполнить последний шаг – это отпуск металла. Суть процедуры в том, чтобы немного разогреть металл и дать ему плавно остыть, в итоге он станет немного мягче. Таким способом мы добиваемся того, чтобы сталь не была хрупкой. Автор греет свой нож в духовке с тем учетом, что на каждый миллиметр толщины должно идти 10 минут, температура при этом составляет 200°C. Затем просто выключите духовку и дайте ей остыть с ножом в закрытом состоянии. Вот и все, теперь мы имеем отлично закаленную сталь, которая может выдерживать большие нагрузки!

Шаг шестой. Делаем ручки

Для изготовления ручек автор использовал кусок древесины от оливкового дерева, а также токарный станок. Создаем желаемый профиль ручек и сверлим отверстия. На ручки нужно будет надеть стальные кольца, которые будут их сдерживать от растрескивания, и благодаря которым ручки будут держаться. В завершении обязательно пропитайте ручки маслом для защиты от влаги и грязи. Автор использовал растительное масло, оно отлично подходит для подобных дел.Шаг седьмой. Окончательная шлифовкаТеперь отправляемся к ленточной шлифовальной машине. С помощью бумаги зернистостью 400 единиц выполняем шлифовку ножа. Убираем окалину и прочие дефекты после закалки. Постепенно наждачную бумагу уменьшаем, в завершении автор использовал ремни зернистостью 3000, а затем и 8000 единиц. На этом же шаге нож нужно как можно качественнее наточить. Используем ленточную машину с самым мелким ремнем. Нож постоянно смачиваем водой, так выполнить заточку будет проще. Вот и все, теперь вам останется только собрать нож.Шаг восьмой. Устанавливаем ручкиЧтобы надежно закрепить ручки, налейте в отверстия клея, подойдет клей ПВА, а лучше всего использовать эпоксидку. Ну а теперь легкими ударами молоточка набейте ручки. Вот и все, когда клей подсохнет, нож можно испытать!Шаг десятый. ИспытанияНож отлично прошел испытания и справляется со своей задачей. Не забывайте при хранении ножа смазывать его маслом, так как он может запросто заржаветь. На этом проект можно считать оконченным. Удачи и вдохновений при изготовлении! Надеюсь, вы нашли для себя полезную информацию в этой статье. Не забывайте делиться своими работами с нами! Источник Становитесь автором сайта, публикуйте собственные статьи, описания самоделок с оплатой за текст. Подробнее здесь.

usamodelkina.ru

Профессиональный скобель из алмазного диска своими руками

Джон, автор YouTube канала «John Heisz — I Build It», повествует об изготовлении очередного инструмента — скобеля, который хотя и не сильно часто применяется в столярном деле, но, тем не менее, бывает просто необходим. Кроме того, он расскажет про очень надежный способ крепления ручек инструмента.

Материалы. — Древесина твердых пород — Старый алмазный диск по бетону — Двухкомпонентная эпоксидная смола — Наждачная бумага — Пропитка для дерева

— Толстая медная проволока.

Инструменты, использованные автором. — Болгарка, отрезной и заточной диски — Циркулярная пила — Газовая горелка — Ленточный шлифовальный станок — Стамески — Струбцины

— Плоскогубцы.

Процесс изготовления. Изготовить скобель достаточно просто из старого, ненужного алмазного диска по бетону, что и демонстрирует нам мастер.

По его собственным словам, он набрасывает форму будущего скобеля по памяти, припоминая форму подобных изделий на фото в интернете, стараясь при этом максимально вписаться в размеры диска.

И начинает он разметку с переднего края ножа, его острия, длина которого составит примерно 5 дюймов. Для маленького скобеля это немало.

Затем отрезным диском Джон спиливает небольшой кусочек стали, чтобы проверить, можно ли её закалить. Это сталь хорошего качества и она будет давать хороший спуск. У автора были проблемы с первым режущим диском: он застревал в разрезе и перегревал металл. Джон заменил его на другой, более новый, и тот работал намного лучше. Дело в том, что сталь большинства подобных дисков уже закалена, и это было бы весьма трудно, если вообще возможно, резать таким инструментом. Конечно, для плазменного резака это не проблема! Однако в этом случае много времени займёт стачивание под заданную форму.

Мастер применяет здесь обычную болгарку, хотя в его арсенале имеется и аккумуляторная. Всё дело в том, что беспроводная машина хороша в тех случаях, когда нужно сделать быстрый разрез или в таких работах, где не нужно прикладывать большое усилие. В противном случае лучше прибегнуть к обычному проводному инструменту. Диски на нём служат дольше и режут быстрее на более высоких оборотах.

После вырезания основной детали, немного дорабатывает сложные места заточным диском. Для работ такого рода лучше иметь запасную шлифовальную машинку с обычным шлифовальным диском, чтобы быстро переключаться с одного на другой.

Разметил будущее лезвие и зафиксировал заготовку струбциной.

Когда базовая форма вырезана, автор размечает и грубо затачивает скос режущего края.

Затем он спиливает под прямым углом, и делает надрезы на краях будущих ручек, цель которых будет объявлена немного позднее.

Первично всю работу по затачиванию лезвия автор намеревался произвести с помощью ручного точильного камня. Но, поскольку в его арсенале имелся ленточный шлифовальный станок, мастер не отказался от его услуг.

Перед Вами самодельный станок Roger с лентой 2Х72 дюйма. Все необходимые планы для его сборки доступны по этой ссылке. Чтобы направить лезвие под нужным углом, и соблюдать его, Джон закрепил кусочек доски к станку.

Следующий шаг можно было бы и не делать, поскольку автор упоминал, что эта уже закалённая сталь. Кроме того, он не делал ничего такого, что поспособствовало бы её перегреву. Нагрев лезвие до слегка малинового цвета, просто охладил его в воде.

Джон старался не переусердствовать с зачисткой и ограничился лишь удалением ржавчины и окалины, образовавшейся после разогревания стали. Но по желанию можно довести изделие до блеска.

Далее автор вырезает кусок клёна для рукоятей. И тут умелец находит интересное решение, как прикрепить их к лезвию. Он делает прорези, достаточно широкие для того, чтобы туда вошёл хвостовик, прямо на циркулярной пиле. Это гораздо быстрее и проще, чем высверливать эти пазы.

А затем он заполнит открытую часть паза дощечкой такой же толщины.

Далее он выпиливает общую форму рукоятей на токарном станке — они будут широкими на концах и несколько зауженными у основания, так чтобы захват был надёжным.

А теперь причина, по которой Джон вырезал вот эти прорези на концах хвостовика… Самое неожиданное и опасное, что может произойти во время использования скобеля, это когда внезапно с хвостовика соскальзывает ручка. Чтобы предотвратить такое развитие событий, автор загибает концы хвостовика при помощи плоскогубцев, вот таким образом, предварительно как следует разогрев их.

А затем немедленно надевает на них рукоять. Таким образом он прожег для «усов» пазы в ручке. Очаровательное техническое решение, не правда ли?

Со второй ручкой повторяет то же действие.

Обильно промазав пазы эпоксидной смолой, устанавливает ручки на хвостовики, и загоняет в паз подходящую досточку.

После полимеризации эпоксидной смолы, срезает излишки досточки и тщательно шлифует наждачной бумагой.

Первоначально мастер планировал использовать медную трубку для предохранительного кольца, но позднее решил всё же применить медную проволоку, обкрутив её несколько раз вокруг рукояти. Это обычная медная проволока из силового кабеля, с которого предварительно была снята изоляция.

Сделать это оказалось довольно трудно. Следовало бы проделать эту работу ещё до того, как ручку насадили на хвостовик. Тогда можно было бы загнуть проволоку более точно по форме.

После всего Джон покрывает медную спираль плотным слоем эпоксидной смолы, чтобы закрепить её на месте. В завершении автор накладывает пару слоёв льняного масла на рукояти, больше для красоты, чем для функциональности.

День на просушку и финишная обработка.

Конечно же, обязательная пропитка льняным маслом.

Первая апробация на куске мягкого дерева. Отлично режет!

Вот такой инструмент получился у Джона.

Спасибо Джону за подробный мастер класс, а особо за надежный способ крепления ручек!

delomastera.info

Как сделать скобель из торсиона

Скобель — это полезный плотницкий инструмент, который представляет собой нож прямой или изогнутой формы с деревянными ручками на концах. Основное назначение этого приспособления — обстругивание толстых бревен от коры. Но можно найти ему применение и в столярной мастерской.

В конструктивном плане классический скобель — очень простой инструмент, поэтому сделать его под силу каждому. И удовольствие от работы получите, и деньги сэкономите. Нож лучше всего делать из прочного металла с большим пределом текучести, который хорошо пружинит. Для данной самоделки отлично подойдет пластинчатый торсион.

Основные этапы работ

Берем в руки болгарку и отрезаем от стальной пластины отрезок длиной примерно 25 см. При желании размер ножа можно изменить по собственному усмотрению — сделать меньше или, наоборот, больше. По краям заготовки привариваем два болта под углом 40–45 градусов.

Затем на заточном станке или же при помощи шлифовального диска для УШМ формируем режущую кромку ножа скобеля. Теперь нужно сделать ручки. Для этого сгодится любой брусок из твердых пород дерева. Отрезаем две ручки, придаем им нужную форму. В торцах сверлим отверстия под болты.

Накручиваем ручки на болты (желательно предварительно их смазать клеем, чтобы не разбалтывались в процессе работы), после чего самодельный скобель из торсиона можно использовать для обдирки бревен. Также вместо деревянных ручек можно использовать стальные трубы диаметром ½ дюйма со скошенным с под углом 45 градусов срезом.

Похожие статьи

Наверх

sdelairukami.ru

Маленький скобель из напильника своими руками

Если у вас есть много старых или даже сломанных напильников, не спешите их выбрасывать. Металл этого инструмента очень прочный и его можно использовать другого полезного инструмента под названием нож. И в этой инструкции мы разберем, как именно можно сделать нож из напильника. Нож, который мы будем изготавливать, называется скобелем, он нужен для обработки древесины. Размеры ножа будут маленькими, вам пригодится такой нож, если вы делаете мелкие детали из дерева и так далее.

Для изготовления ножа будет нужна кузнечная печь, как минимум понадобится горелка. Сталь нам нужно будет гнуть, закаливать, а для этого нужен источник высокой температуры. Впрочем, в крайнем случае, можно использовать импровизированную печь на углях. Изготавливается нож не сложно, если вы умеете обращаться с болгаркой, то справиться с основными задачами можно и при помощи нее. Итак, приступаем к изготовлению ножа!

Материалы и инструменты, которые использовались автором:

Список материалов:

- старый напильник;- древесина для ручек;- стержень из латуни или кусок трубки для ручек.

Список инструментов:

- болгарка;- точило;- газовые горелки или кузнечная печь;- напильники;- наждачная бумага;- дрель;- масло для закалки;- токарный станок.

Процесс изготовления ножа:

Шаг первый. Отпуск металла и грубая формовка

Сам по себе метал напильника закален и очень прочен. Обрабатывать его в таком состоянии очень проблематично. Но есть способ сделать сталь мягче, для этого производят процедуру под названием отжиг. Суть заключается в том, что сталь разогревают до красна, а затем дают постепенно остыть на воздухе или даже в печи. После этого металл становится мягким и пластичным, его можно обрабатывать даже ручными инструментами. Тут вам понадобится маленькая самодельная печь и горелка, или же такую процедуру можно провести в углях, если их раздуть. Для раздувки можно использовать фен, пылесос или любое другое устройство, которое может нагнетать воздух. Как только металл будет отожжен, приступаем к первичной обработке. Нам нужно обрезать лишнее и получить заготовку. Берем болгарку и обрезаем напильник. В итоге у автора получился кусок размерами 111 мм х 12 мм х 0,4 мм.

Шаг второй. Задаем основной профиль

Далее приступаем к вырезанию основного профиля ножа-скобеля. Для этого сначала сделаем разметку. Нам нужно получить узкие ручки, которые впоследствии будут загибаться. Далее сверлим отверстия в тех местах, до куда будет доходить линия реза, чтобы получить красивые углы. Ну а впоследствии срезаем лишние куски при помощи болгарки или даже ручной ножовкой. Теперь можно окончательно сформировать желаемый профиль ножа. Для этих целей вам понадобятся напильники, теперь металл мягки и ручная обработка станет доступной. Шаг третий. Формируем профиль лезвияДалее приступаем к формированию профиля лезвия, делается это довольно просто. Автор сделал лезвие под углом в 25 градусов. Для формирования скосов использовалось точило, нужные круги алмазные, зернистость песка должна составлять 400-1000 единиц. Спешить в этом деле не нужно, чтобы не сжечь металл и не сточить лишнего. Эту же работу удобно выполнить на ленточной шлифовальной машине. Шаг четвертый. Выгибаем ручкиТеперь нужно задать желаемую форму для ручек. Чтобы металл легко согнулся и не было внутренних напряжений, его лучше всего нагреть горелкой. Ну а далее гнем ручки, у автора для этого есть специальная приспособа. Если такой нет, можно просто вставить край ручки в зазор тисков и согнуть. Когда металл остынет, проходимся по ручкам напильником, чтобы сгладить неровности. Шаг пятый. ТермообработкаТеперь нам нужно вернуть металлу былую прочность, какая была у напильника. Для этого нужно провести процедуру закалки, а далее сделать и отпуск металла. Закалка заключается в следующем, прогреваем равномерно заготовку докрасна, сталь при этом не должна будет притягиваться постоянным магнитом. Многие мастера определяют нужный прогрев по цвету, но для каждого металла температурный режим индивидуален. Теперь, когда сталь равномерно прогрета, охлаждаем ее в масле. Подойдет минеральное масло или растительное. В масле сталь охлаждается не так активно как в воде, поэтому меньше шансов, что нож треснет или деформируется.Будьте при этом осторожны, так как масло загорается и дымит при погружении раскаленного металла.Следующий шаг – это отпуск металла. После закалки сталь стала прочной, но одновременно и хрупкой. Если уронить такой нож, он может запросто разлететься на куски. Чтобы этого не допустить, нам нужно сделать сталь немного мягче, она при этом будет пружинить. Обычно для этой процедуры используется бытовая духовка. Разогреваем клинок до температуры 200°C и греем заготовку около часа. Автор рекомендует прогревать сталь из расчета, что на каждый миллиметр толщины идет 10 минут. То есть если толщина клинка 3 мм, нам понадобится минимум 30 минут. После этого выключите духовку и дайте ей остыть в закрытом состоянии вместе с ножом.Когда нож остынет, он должен быть соломенного цвета. Такой цвет будет свидетельствовать о том, что отпуск произведен успешно. Шаг шестой. Изготавливаем ручкуЧтобы сделать ручку самому будет нужен токарный станок. Что касается материала, то автор использовал стержень от сломанного деревянного тремпеля. Зажимаем заготовку в станок и формируем ручки желаемой формы. Далее вам понадобится сделать кольца на ручки, которые будут их удерживать от раскалывания. К тому-же такие кольца украшают ручки. Такие кольца можно выточить тоже на токарном станке из стержня, перспективно использовать латунь. Еще можно использовать латунные трубки и так далее. Далее сверлим в центре ручек отверстия и выполняем финишную шлифовку. Используем самую мелкую наждачную бумагу в конце, чтобы ручки получились максимально гладкими. На этом же шаге ручки можно защитить от воды и грязи. Разные мастера предпочитают разные способы пропитки древесины. Самым классическим вариантом можно считать применение масле, в частности льняного. Еще можно использовать морилки, лаки или даже клей. После пропитки лаком ручки можно отполировать на токарном станке, используя воск. После этого они будут смотреться восхитительно.

Шаг седьмой. Все готово для сборки!

У нас есть все детали для сборки ножа. Перед сборкой тщательно отшлифуйте и отполируйте нож. При желании его можно довести до состояния зеркального блеска. Но перед установкой ручек лучше нож пока не точить.

Далее устанавливаем ручки, оптимально использовать для этого эпоксидный клей, он надежно закрепит ручки, и они смогут выдерживать большие нагрузки. Когда клей высохнет, можно приступать к заточке ножа. Для этого можно использовать мелкую наждачку, смоченную в воде. Подойдут также и специальные приспособления для заточки. Он должен быть как лезвие, чтобы инструмент работал как положено.

Вот и все, у нас получился отличный, крепкий нож. И все это из того напильника, который вы хотели выбросить! На этом все, проект окончен, надеюсь, он вам понравился. Удачи и творческих вдохновений, если захотите такое повторить. Не забывайте делиться своими наработками и идеями с нами!

Источник Становитесь автором сайта, публикуйте собственные статьи, описания самоделок с оплатой за текст. Подробнее здесь.

usamodelkina.ru

Прямой скобель из старого напильника

Перед тем, как распустить бревна на доски, сначала необходимо удалить кору. Для этого можно использовать топор или лопату, однако лучше всего для этой цели подойдет специальный столярный инструмент с двумя ручками — скобель (или струг). Сделать его можно своими руками из плоского старого напильника.

Нужно отметить, что скобель бывает двух видов: изогнутый и прямой. В этом обзоре подробно рассмотрим, как изготовить двуручный инструмент с прямым ножом. Если для изготовления скобеля будете использовать ржавый напильник, желательно удалить всю ржавчину с помощью болгарки с лепестковым кругом или электродрели с щеткой по металлу.

Основные этапы работ

Первым делом, используя болгарку с отрезным диском, надо вырезать в теле напильника второй хвостовик, чтобы можно было потом насадить две деревянные ручки. Затем с помощью той же болгарки нужно будет сделать режущую кромку лезвия по всей длине рабочей части напильника (примерно до середины полотна — по ширине).

Финишную заточку лезвия скобеля лучше всего делать при помощи алмазного оселка (однако можно также использовать обычную наждачку). На следующем этапе выполняется закалка инструмента с последующим охлаждением в масляной среде.

Обратите внимание — чтобы легче было обрабатывать напильник, предварительно необходимо снять внутреннее напряжение металла. Это достигается методом отжига: в печи или горне надо разогреть заготовку до температуры 750–770 градусов, а затем дать ей медленно остыть в той же печи.

Затем на токарном станке изготавливаем деревянные ручки нужной формы (или можно просто снять их со старого инструмента). В итоге получился самодельный скобель для обдирки бревен.

Похожие статьи

Наверх

sdelairukami.ru

Ручной скобель из подшипника своими руками

В арсенале любого уважающего себя столяра-плотника обязательно должен быть ручной скобель, который представляет собой большой нож с двумя ручками. Этот инструмент — универсальный, а потому без него в мастерской не обойтись. Скобель часто используется для строгания (например, вместо рубанков) или, чтобы быстро снять кору с бревна или полена.

А вообще скобель может как «гнать щепу» в процессе обработки деревянной заготовки, так и снимать с неё тонкую стружку. Но для этого важно, чтобы сталь, из которой изготовлен инструмент, была хорошего качества. Поэтому использование подшипника для этой цели — отличный вариант.

Процесс изготовления ручного скобеля

Зажимаем подшипник в тисках и разрезаем при помощи болгарки наружное кольцо. Нагреваем его докрасна, разжимаем и вынимаем «начинку» — внутреннее кольцо с шариками. Затем переносим круглую заготовку на наковальню и при помощи кувалды выравниваем ее, придавая форму полосы.

На следующем этапе формируем рабочую часть инструмента (сам нож) и ручки по краям в виде удлиненного конуса. Сами ручки слегка загибаются. Далее проводим процедуру закалки стали: нагреваем докрасна и опускаем в емкость с маслом.

Обрабатываем заготовку для скобеля на ленточно-шлифовальном станке, формируем режущую кромку и убираем неровности. Изготавливаем две деревянные ручки и насаживаем их на края инструмента. Теперь скобель готов к использованию. Благодаря цельной конструкции с ручками и низким профилем обеспечивается превосходный контроль над процессом деревообработки.

Похожие статьи

Наверх

sdelairukami.ru


Смотрите также

Сайт о Бане - проект, посвященный строительству, эксплуатации и уходу за русской баней. Большой сборник статей, который может быть полезен любому любителю бани

Содержание, карта сайта.